藥物可通過(guò)適宜的粉碎機(jī)械制得微粉，如用球磨機(jī)水飛，借助高速氣流撞擊粉碎的流體磨，可調(diào)節(jié)上下磨盤(pán)間隙的膠體磨及超微粉碎機(jī)。另外藥物也可通過(guò)制劑技術(shù)實(shí)現(xiàn)微粉化，如控制結(jié)晶法、溶劑轉(zhuǎn)換法、固體分散技術(shù)等。微粉的特性對(duì)固體劑型的粉碎、混合、分劑量、填充、壓片等制劑工藝有著顯著影響。同時(shí)一些液體劑型或其他劑型也涉及微粉學(xué)的知識(shí)，如混懸液中細(xì)粉的穩(wěn)定性，軟膏、栓劑中細(xì)粉對(duì)成型性及藥物釋放的影響。

1.對(duì)粉碎混合的影響　　藥粉粒度的大小、堆密度、形態(tài)都直接影響混合的均一性。過(guò)篩混合時(shí)應(yīng)將粉末充分干燥以減小粘附性以免堵塞篩孔；研磨混合時(shí)又應(yīng)將堆密度小者先置研缽中再以重者配研以利混合均勻；雖然粉碎是微粉的前加工過(guò)程，但也有微粉學(xué)的應(yīng)用，采用加液研磨或水飛法可更有效破壞粉末內(nèi)聚力制得極細(xì)粉。

2. 對(duì)分劑量、充填的影響　　粉粒的堆密度、流動(dòng)性對(duì)分劑量、充填的準(zhǔn)確性有影響。散劑、膠囊分劑量均按容積進(jìn)行，堆密度小，則所占體積大，就可能使膠囊服用粒數(shù)增加�？芍匦轮屏：笤俜鬯槭辜�(xì)粉變“緊密”（使堆密度增大）再充填。流動(dòng)性差又易出現(xiàn)裝量差異，加入滑石粉、微粉硅膠等助流劑，可覆蓋在流動(dòng)性差的粉粒表面而助流；還應(yīng)注意粉末干燥，空氣除濕以減少粉末含水量增加流動(dòng)性。

3. 對(duì)可壓性的影響　　粉粒的晶形、形態(tài)、大小、粒度分布對(duì)可壓性有顯著影響。晶體表面凸凹不平，可相互嵌合，易壓制成片。而松散顆粒由于堆密度大，壓制時(shí)縫隙中空氣不易完全釋放出來(lái)，又是產(chǎn)生松、裂片的主要原因。細(xì)粉過(guò)多粘附于流動(dòng)性較好的顆粒上使流動(dòng)性下降，應(yīng)篩去細(xì)粉重新制粒。為使流動(dòng)性差、可壓性差的全粉末直接壓片成為可能，就需加入微晶纖維素等干燥粘合劑及微粉硅膠等高效助流劑。

4. 對(duì)片劑崩解的影響　　片劑的孔隙率及潤(rùn)濕性對(duì)片劑的崩解有直接影響。全浸膏片沒(méi)有粉性藥材粉末，所以孔隙率極小，需外加崩解劑以促崩解。

5. 對(duì)制劑有效性的影響　　難溶性藥物的溶出與其比表面積有關(guān)，減小粒度增加比表面積就可加速溶出提高療效。如按固體分散體系原理設(shè)計(jì)的新劑型滴丸，就可極大提高藥粉比表面積而成為高效、速效制劑。而緩釋制劑制備技術(shù)之一就是控制粒徑大小來(lái)調(diào)節(jié)釋藥速度，使粒徑變大延緩吸收，制成長(zhǎng)效制劑。而超微粉碎所得的超細(xì)微粉，由于絕大部分細(xì)胞已破壁，所以成分易溶出且達(dá)較高濃度，提高了生物利用度。但毒性藥物應(yīng)注意毒性的增強(qiáng)。